核心提示：在機械加工制造過(guò)程中為了實(shí)現提升磨削工作效率的目標就需要使用深磨技術(shù),，同時(shí)也能夠減少零件表面粗糙度該技術(shù)主要在國外被廣泛應用。在機械加工制造過(guò)程中為了實(shí)現提升磨削工作效率的目標就需要使用深磨技術(shù),，同時(shí)也能夠減少零件表面粗糙度該技術(shù)主要在國外被廣泛應用。

 1.深磨技術(shù)的應用

   該項技術(shù)而言，其具備超快的砂輪線(xiàn)轉動(dòng)速度，同時(shí)也能夠有效提升零件表面的細膩程度，使其更加光滑，這與一般磨削技術(shù)存在差異。深磨技術(shù)的重點(diǎn)在于對磨削整體工作流程予以完善，與此同時(shí)其速度一般控制在60～250m/s之間，若砂輪為陶瓷材質(zhì)的則速度保持在120m/h左右即可，其磨除率與普通磨削技術(shù)相比在其百倍甚至千倍以上。

2.超高速精密型磨削技術(shù)的應用

   在磨削時(shí)要注意提升零件的表面塑性，與上述磨削一樣，重點(diǎn)在于加快砂輪線(xiàn)的轉動(dòng)速度以對整個(gè)磨削流程予以完善。應用超高速精密型磨削技術(shù)能夠增加磨具的精細化，使其精度、尺寸等都朝著(zhù)更準確的方向發(fā)展。該技術(shù)的主要工作方式在于加工較為細小的磨料，并且與砂輪的特性緊密結合來(lái)對磨粒進(jìn)行磨削。高速精密型磨削技術(shù)的砂輪材質(zhì)主要為金剛石，其磨削以及剔除粗糙以保持光滑度的工作完成于同一裝置中。應用該技術(shù)能夠約束硅片的平面度，將其控制在0.2～0.3nm之間。但是其表面的粗糙度卻只能保持在1nm以下，無(wú)法再達到更小程度。應用該技術(shù)能夠確保加工制造后所生產(chǎn)出來(lái)零件的質(zhì)量。

3.超高速磨削技術(shù)在難磨材料中的應用

   對于難磨材料而言其具備一些磨削特性，主要為切屑粘附性和韌性大、硬度與在高溫狀態(tài)下的強度高以及導熱系數低等。這些特性對于磨削工作存在較大影響，主要表現在以下幾點(diǎn)：

（1）磨削比降低；

（2）易產(chǎn)生堵塞現象，且一般較為急??；

（3）砂輪易出現鈍化現象，且進(jìn)展速度快；

（4）在對磨粒進(jìn)行切削時(shí)，其刃會(huì )出現較為嚴重的粘附現象；

（5）其表面容易產(chǎn)生變形、裂紋、振痕以及燒傷現象，致使加工難度加大。由于上述表現會(huì )阻礙機械加工制造的進(jìn)程，國外便對此開(kāi)展了大量實(shí)驗研究，以對其難以加工的性能予以?xún)?yōu)化改善，且取得了較好成果。研究證明，一般而言工件材料自身都擁有較強的化學(xué)親和力，因此容易使得砂輪出現急劇堵塞現象，而這正是形成材料難磨性能的關(guān)鍵原因。磨削溫度與工件化學(xué)親和力的強弱程度之間存在正比關(guān)系，即溫度越高則親和力越強，反之亦然。該技術(shù)還能夠用于對硬脆性材料的延性域磨削。由此可見(jiàn)，超高速磨削技術(shù)能夠用于對難磨材料的磨削，例如高強與高溫合金、鈦合金、淬硬鋼等，均能獲得較好的加工效果。

4.緩進(jìn)給磨削技術(shù)的應用

該磨削技術(shù)主要具備效率高、精度高、深度大以及進(jìn)給速度低的特點(diǎn)，正是由于這些特點(diǎn)，在機械加工制造工作中應用該技術(shù)能夠極大地提升零件加工精度。相較于其他磨削技術(shù)，該技術(shù)最為突出的優(yōu)勢在于其能夠對磨削速度予以有效控制，并且確保零件的切屑狀態(tài)與表面能夠和其設計處于一致?tīng)顟B(tài)。該技術(shù)在實(shí)際中的應用主要體現在：對形態(tài)各異的型面積溝槽加工中使用，例如金屬陶瓷復合材料等磨削材料的型面加工中。